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静电粉末喷涂喷塑加工工艺控制

作者:佛山市德鑫泉金属制品有限公司 浏览: 发表时间:2019-05-27 10:55:06

静电粉末喷涂工艺可分为表面处理、干燥、喷涂、固化四个工序。表面处理过程是除去氧化物、油脂、灰尘等污垢,保证涂膜的耐久性,增强涂层与物体表面的结合力及涂层外观质量,喷涂过程是在高压静电作用下,粉末通过喷枪喷到工件表面,经过固化阶段成膜后形成成品。生产过程中严格按照各工序工艺参数执行操作,如各工序工艺执行不彻底都有可能对涂层的质量造成影响。

缩孔、气孔 脱脂除油不彻底 提高脱脂槽温度,延长处理时间

含磷脱脂剂与金属离子产生化

学反应,产生易分解沉淀 改进表面处理方法,选用效率更高的表面处理剂;

颗粒 表面处理过程中磷化温度过高,产生难以清洗的杂质 改进磷化工艺,采用合适的温度

酸度过高、易产生一种介于磷化膜与沉淀 之间的杂质 调整磷化工艺,选择合适的总酸度和游离酸度

机械性能差 磷化处理未形成磷化膜,或磷化膜粗糙、不均匀(工件取样通过硫酸铜滴定试验达不到8 s以上) 调整磷化工艺或更抵达更有效的磷化处理剂

缩孔 工件放置太久 工件放置时间应控制在16 h以内

压缩空气中含有液态的油、水颗粒,导致粉末涂料受污染 增加油、水分离设备,采用干燥塔加两级或三级油、水分离器;

粉房周围环境中含有挥发性硅油等溶剂 严格控制粉房环境,有条件采用隔离的空气净化粉房

环境中有杂质 严格控制环境,喷涂时禁止环境施工

粉末本身存在有挥发物等质量问题 严格控制粉末涂料质量

静电喷涂设备回收系统中,某些有机物材料混入粉末中 定期清理回收系统,来防有机物的侵入

不同牌号、不同生产日期、不同厂家的粉末混用 禁止粉末混用,更换粉末前应彻底清理粉房及喷粉系统

颗粒 粉末生产过程中颜料或固化剂分散不好 严格控制颜填料的粒度

喷枪头部、粉泵或管道内部气流改变的部位,超细粉末容易堆积,当堆积到一定程度时,以固态喷出附着在工件表面。固化时不能流平而变成颗粒(0.8~3.5mm) 选用合适的粉末,控制粉末粒度分布在(16~80μm)

粉房或喷枪顶部有沉积粉未通过悬链振动落在工件表面产生(2.0~4.5mm)颗粒 保持工件环境的清洁;维修和保养好设备后及时清洗

涂层太薄熔融流平时易产生微细颗粒 涂层厚度应控制在40~85μm

粉末涂料本身的颜料不耐温或树脂易发黄时 更换粉末涂料

变色、失光 不同厂家或不同牌号粉末涂料混杂 禁止粉末混用,更换粉末前应彻底清理粉房及喷粉系统

涂膜过厚,会引起失光 控制涂膜的厚度在合适范围

回收粉末使用比例过大时,也易失光 回收粉末与新粉末混合比例一般应为2:1

气孔 工件表面质量差有气孔 对有问题的工件应进行人工打磨处理,提高工件表面质量

喷枪离工件距离太近,或喷枪电压过高,产生击穿 调整静电喷涂工艺参数,电压应为70kV~100kV;工件与喷枪距离约为24cm

桔皮 涂料中有在固化过程中产生挥发物杂质 严控粉末少料进货质量,粉末在25℃下保存

工件表面粗糙,导致涂膜表层不平滑 提高工件表面的光洁度,如打磨等

粉末粒子太粗、粉末涂料固化速度太快,自动流平性差 粒度控制在16~80μm,选择高质量的粉末涂料

涂膜太厚,涂膜表面呈现斑纹状桔皮 调整好静电喷涂的工艺参数,控制好电压、电流、压缩空气流量、雾化气、工件与喷枪的距离

静电屏蔽,涂膜厚薄不匀

喷粉时粉末雾化不好

颗粒 烘炉设备上的剥落物、灰尘等通过悬链振动而附于工件表面 定期用吸尘器清理烘炉,清理热风循环系统过滤网

变色、失光 涂膜烘烤时间过长或温度过高引起涂膜变色和失光 选用合适的烘烤时间和温度。工艺参数随粉末涂料型号和厂家不同有所调整

固化温度过低、固化时间不足会引起过亮 制定适当的烘烤条件,要求按工艺要求执行操作

烘炉排气系统不畅引起炉内局部温度过高 检查排气系统,维修保持系统畅通

桔皮 烘烤温度过低,熔融流动性差 升高烘烤温度,调整升温曲线

机械性能差 粉末没完全固化或过度烘烤 根据粉末涂料的技术条件,利用测温信检测烘炉的升温曲线,重新调整固化温度和时间


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